Квалификация парового стерилизатора высокого давления и высокого вакуума (HPHV) в фармацевтике проводится по следующей процедуре.
Примечание. Испытание на утечку вакуума следует проводить только тогда, когда стерилизационная камера пуста, суха и имеет комнатную температуру.
Фактические наблюдения, полученные во время испытания на герметичность вакуума, должны быть собраны в Приложении-2 к Приложению - 1, а скорость падения вакуума должна быть рассчитана по следующей формуле.
Целью этого испытания является обеспечение того, чтобы подача чистого пара в высоковакуумный паровой стерилизатор высокого давления не содержала неконденсируемых газов больше желаемого уровня (не более 3,5%) при измерении в режиме онлайн во время стандартного цикла стерилизации.
Запишите наблюдения и результаты в форматах, прилагаемых в виде Приложения.
Рассчитайте значение сухости пара по следующему уравнению:
Целью этого испытания является обеспечение того, чтобы импульсы вакуума, применяемые перед периодом выдержки стерилизации, были достаточными для удаления захваченного воздуха или неконденсируемых газов, чтобы способствовать быстрому и равномерному проникновению пара во все части загрузки и поддержанию этих условий для указанной температуры. Время выдержки
Обоснование выбора места расположения датчика температуры
- Любой отвод тепла от двери, который может привести к падению температуры в этой конкретной точке.
â·
Разброс температур в пределах 121.1
â°
C к 124
â°
C во время периода выдержки при стерилизации указывают на то, что равномерный процесс нагрева, который достигается в исследовании проникновения тепла в загруженную камеру, не зависит от нагрузки. Может существовать задержка для достижения 121.1
â°
C во время испытаний на проникновение тепла, поскольку датчики помещаются глубоко в загрузку в любом месте (местах), где находится индикатор температуры, не достигая минимальной температуры стерилизации 121.1
â°
C во время периода поддержания температуры стерилизации будет рассматриваться как холодная точка.
Обоснование выбора места расположения датчика температуры
(ПРИМЕЧАНИЕ: датчики температуры должны быть размещены в заранее определенных местах с заранее определенными номерами датчиков, соответствующими каналам регистратора данных).
Обоснование выбора места расположения датчика температуры
Цель этого теста состоит в том, чтобы убедиться, что,
â·
Конденсат пара, собранный во время цикла стерилизации из отверстия для сбора проб, должен соответствовать требованиям USP воды для инъекций.
Обоснование выбора места расположения датчика температуры
Скомпилируйте данные, полученные во время квалификационного теста, для полной оценки системы.
Проникновение тепла в загрузку, подлежащую стерилизации, должно быть равномерным в течение периода выдержки стерилизации, а температура на каждом датчике картирования температуры должна быть в пределах 121.1
â°
C к 124
â°
C в течение всего периода выдержки стерилизации.
Обоснование выбора места расположения датчика температуры
Проникновение тепла в загрузку, подлежащую стерилизации, должно быть равномерным в течение периода выдержки стерилизации, а температура на каждом датчике картирования температуры должна быть в пределах 121.1
â°
C к 124
â°
C в течение всего периода выдержки стерилизации.
â·
Конденсат пара, собранный во время цикла стерилизации из отверстия для сбора проб, должен соответствовать требованиям USP воды для инъекций.
Обоснование выбора места расположения датчика температуры
Споры при изменении температуры (10
â°
C или упоминается в COA).
Биологическое значение F0 для биологической индикаторной полоски, выставленной во время стерилизации, можно рассчитать следующим образом.
Дым из двигателя после обслуживания коробки передач?
возможно, трансмиссионная жидкость, нагнетаемая под давлением, где-то разбрызгивается, возможно, она попадает в выхлопную трубу или коллектор (я предполагаю, что одна из линий может быть неправильно затянута после того, как они промыли трансмиссию, поэтому вернитесь, скажите им, что вы видели беловатый облако (так выглядит трансмиссионная жидкость, когда ее распыляют под высоким давлением, это может быть что-то простое, так что пойдите и попросите в магазине проверить линии, которые они ослабили под машиной, или проверьте их самостоятельно
Поиск и устранение неисправностей систем HVAC/R, использующих перегрев и переохлаждение хладагента от Masterflex
Введение Холодильный цикл Перегрев и его измерение Переохлаждение и его измерение Диагностика неисправностей Использование перегрева для устранения неполадок Использование переохлаждения для устранения неполадок Принципы холодильного цикла и краткое описание устранения неполадок опытный техник HVAC/R. Независимо от вашего опыта, размера оборудования или местоположения, для устранения неполадок в системе важно, чтобы вы хорошо понимали основы холодильного оборудования, включая принципы перегрева и переохлаждения. Вам также необходимо иметь правильные инструменты и ноу-хау для применения этих принципов, чтобы использовать инструмент быстро и эффективно. Методы устранения неполадок часто требуют одновременного знания значений температуры, давления, напряжения и тока в системе, а это означает, что однофункциональный измеритель не позволит провести полный анализ системы. Часто требуется несколько инструментов. В этих указаниях по применению содержится информация о поиске и устранении неисправностей в системе охлаждения при применении принципов перегрева и переохлаждения к оборудованию HVAC/R. Он также научит вас правильным методам решения некоторых типичных задач по устранению неполадок с использованием термометров, цифровых мультиметров, модулей давления/вакуума и аксессуаров HVAC/R. Основные принципы работы с охлаждением приведены исключительно для иллюстрации того, как цифровые термометры, мультиметры и аксессуары могут сделать обслуживание и техническое обслуживание систем HVAC/R простым, быстрым и точным. Холодильный цикл Основываясь на принципе естественного потока тепла от более теплых областей к более холодным, холодильный цикл состоит из семи стадий: Базовая парокомпрессионная холодильная система состоит из четырех основных компонентов: дозирующего устройства (например, капиллярная трубка, фиксированное отверстие/поршень или термостатический расширительный клапан), испаритель, компрессор и конденсатор. Рисунок 1. Холодильная система. В типичной холодильной системе компрессор направляет горячий газ в конденсатор. Затем сконденсированная жидкость проходит через расширительный клапан в испаритель, где испаряется и забирает тепло из охлаждаемой области. Затем газообразный хладагент поступает в компрессор, где в процессе сжатия повышается давление и температура. От компрессора хладагент направляется обратно в конденсатор, и цикл повторяется. (См. рис. 1.) Энергия сжатия повышает давление пара до точки кипения, которая ниже температуры конденсирующейся среды. Другими словами, компрессор повышает точку кипения хладагента до точки, при которой воздух (или вода), проходящий через конденсатор, достаточно низок, чтобы сконденсировать хладагент в жидкость. Дополнительные проходы в змеевике конденсатора охлаждают жидкий хладагент ниже его точки кипения, чтобы гарантировать, что он остается жидким, когда испытывает падение давления на пути к испарителю. Это охлаждение ниже точки кипения называется переохлаждением. Дозирующее устройство на входе в испаритель действует как «плотина», ограничивая поток и снижая давление хладагента до новой более низкой температуры кипения. Эта новая точка кипения находится ниже температуры среды испарителя (воздуха или воды), поэтому воздух или вода, проходящие через испаритель, вызывают кипение хладагента. После того, как весь хладагент в испарителе превратился в пар, этот пар получит дополнительное тепло за счет дополнительных проходов в испарителе. Величина повышения температуры пара выше температуры кипения называется перегревом. Компрессор снижает давление газа до высокого давления, одновременно повышая температуру газа. Затем горячий газ подается в конденсатор, где он охлаждается, рассеивая тепло и постоянно переводя газ обратно в жидкое состояние. (Примечание. Ресиверы жидкости обычно не используются в холодильных системах, в которых обычно используются капиллярные трубки или фиксированные дозирующие устройства.) Когда жидкость под высоким давлением достигает дозирующего устройства, цикл начинается заново. При обслуживании большинства холодильных систем техник измеряет температуру и давление, чтобы определить производительность системы. Тщательный мониторинг температуры и давления для проверки надлежащего управления и работы может продлить срок службы системы и снизить потребление энергии. Часто измерение температуры или давления в ключевых точках системы может выявить проблемные места. Ниже приведены примеры таких измерений. Перегрев и его измерение В испарителе системы преобразование жидкости в пар включает подвод тепла к жидкости при ее температуре кипения, обычно называемой температурой насыщения. После того, как весь хладагент превратился в пар, любое дополнительное повышение температуры выше точки кипения называется перегревом. Для определения перегрева на линии всасывания необходимо найти давление на всасывании и две температуры: температуру кипения испарителя при заданном давлении и температуру хладагента на выходе из испарителя на линии всасывания, что обычно называют методом перегрева/давления. В новых смесях хладагентов температура изменяется во время фазы кипения или насыщения. Это называется скольжением. Современные хладагенты с температурным скольжением 10 F (5 C) или выше используют температуру точки росы (DP). Это температура хладагента, когда последняя жидкость превратилась в пар. Любое повышение температуры пара выше температуры точки росы называется перегревом. (См. рис. 2.) Наилучший метод определения перегрева с помощью продуктов Fluke — это использование датчика температуры с трубным хомутом 80PK-8 и модуля давления/вакуума PV350 в сочетании с подходящим цифровым мультиметром Fluke с термопарой типа K и входом мВ. . Трубный хомут позволяет проводить более быстрые и точные измерения температуры трубы, поскольку он крепится непосредственно к трубе без необходимости добавления изоляции или ленты, как в случае шариковой термопары. Модуль давления/вакуума позволяет точно и быстро измерять давление. При измерении перегрева не забудьте дать системе поработать достаточно долго для стабилизации температуры и давления, одновременно проверяя нормальный поток воздуха, проходящий через испаритель. С помощью трубного хомута или трубного зонда с липучкой определите температуру всасывающей линии, прикрепив зонд к оголенному участку трубы на выходе из испарителя. Температуру трубы можно считать на входе компрессора на линии всасывания, если длина трубы составляет менее 15 футов от испарителя и между двумя точками имеется минимальный перепад давления. (См. рис. 3.) Наилучшие результаты достигаются, когда труба не содержит оксидов или других посторонних материалов. Затем подсоедините модуль давления/вакуума к сервисному клапану всасывающей линии (или сервисному отверстию хладагента на манометрическом коллекторе). Запишите температуру и давление трубы. Это показание давления будет соответствовать давлению кипящего хладагента внутри испарителя, при условии отсутствия аномальных ограничений на линии всасывания. Используя это значение давления, найдите температуру кипения испарителя (или точку росы) по диаграмме PT для используемого типа хладагента. (См. рис. 4 ниже; все значения давления указаны в фунтах на квадратный дюйм; красный шрифт Вакуум (дюймы ртутного столба)) Вычтите температуру кипения/точки росы из температуры линии всасывания, чтобы найти перегрев. Температуру линии всасывания также можно измерить, прикрепив шариковую термопару к линии всасывания. Обязательно изолируйте термопару и используйте теплопроводящий компаунд, чтобы свести к минимуму ошибки, связанные с потерями тепла в окружающий воздух. Переохлаждение и его измерение В конденсаторе системы преобразование пара в жидкость включает отвод тепла от хладагента при температуре его насыщения и конденсации. Любое дополнительное снижение температуры называется переохлаждением. Для определения переохлаждения жидкостной линии необходимо определить давление конденсации и две температуры: температуру конденсации при измеренном давлении конденсации и температуру хладагента на выходе из конденсатора на жидкостной линии. Температура жидкостной линии включает измерение температуры поверхности трубы на выходе из конденсатора. (См. рис. 5.) (Примечание: температура конденсации определяется по диаграмме PT. В новых смесях хладагентов с высокотемпературным скольжением это называется температурой точки кипения (BP). См. рис. 2.) Чтобы измерить переохлаждение с помощью трубного хомута или трубного зонда с крючком и петлей, дайте системе поработать достаточно долго, чтобы температура и давление стабилизировались. Убедитесь в нормальном потоке воздуха, а затем определите температуру в жидкостной линии, зажав трубный хомут вокруг жидкостной линии. Подсоедините модуль давления/вакуума к сервисному отверстию на жидкостной линии (или к линии нагнетания компрессора, если отсутствует сервисный порт клапана на жидкостной линии). Запишите температуру и давление в жидкостной линии. Преобразуйте давление в жидкостной линии в температуру, используя диаграмму PT для используемого типа хладагента. Разница этих двух температур является значением переохлаждения. Диагностика неисправностей Данные измерений перегрева и переохлаждения могут быть полезны для определения различных условий в системе HVAC/R, включая количество заправленного хладагента и проверку рабочего состояния измерительного устройства. Эти измерения также можно использовать для определения эффективности конденсатора, испарителя и компрессора. Прежде чем делать выводы из измеренных данных, важно проверить внешние условия, влияющие на производительность системы. В частности, вы должны проверить и проверить надлежащий поток воздуха в кубических футах в минуту (куб. фут/мин) через поверхности змеевика и линейное напряжение, подаваемое на двигатель компрессора и соответствующие электрические нагрузки. Не забывайте искать очевидные проблемы на поверхностях змеевика, такие как грязные воздушные фильтры перед испарителем, или листья и внешний мусор, ограничивающий поток воздуха на конденсаторе. Использование перегрева для устранения неполадок Значение перегрева может указывать на различные системные проблемы, включая засорение фильтра-осушителя, недостаточную или чрезмерную заправку, неисправность дозирующего устройства, ограниченный поток воздуха, неправильный двигатель вентилятора или направление вентилятора. Перегрев линии всасывания является хорошей отправной точкой для диагностики, поскольку низкое значение указывает на попадание жидкого хладагента в компрессор. При нормальной работе хладагент, поступающий в компрессор, достаточно перегрет выше температуры кипения испарителя, чтобы гарантировать, что компрессор всасывает только пар, а не жидкий хладагент. В традиционных системах HVAC/R, в которых используются механические дозирующие устройства, такие как ТРВ или колпачковая трубка, перегрев будет варьироваться от 8 F до 20 F. В более новых системах, в которых используются электронные расширительные клапаны и полупроводниковые контроллеры, можно увидеть настройку перегрева от 5 F до 10 F. Низкий или нулевой показатель перегрева указывает на то, что хладагент не набрал достаточно тепла в испарителе, чтобы полностью превратиться в пар. Жидкий хладагент, всасываемый в компрессор, обычно вызывает закупорку, которая может повредить клапаны компрессора и/или внутренние механические компоненты. Кроме того, жидкий хладагент в компрессоре при смешивании с маслом снижает смазку и увеличивает износ, вызывая преждевременный выход из строя. С другой стороны, если показания перегрева слишком высокие — выше 20 F до 30 F — это указывает на то, что хладагент набрал больше тепла, чем обычно, или что испарителю не хватает хладагента. Возможные причины этого состояния включают недостаточную подачу, неправильно отрегулированное или просто сломанное дозирующее устройство. Дополнительные проблемы с высоким перегревом могут указывать на недостаточную заправку системы, ограничение подачи хладагента, наличие влаги в системе, засорение фильтра-осушителя или чрезмерную тепловую нагрузку испарителя. Использование переохлаждения для устранения неполадок Неправильное значение переохлаждения может указывать на различные проблемы в системе, включая избыточную и недостаточную заправку, засорение жидкостной линии или недостаточный поток воздуха конденсатора (или расход воды при использовании конденсаторов с водяным охлаждением). Хладагент обычно переохлаждается от 10 F до 20 F на выходе из конденсатора, однако некоторое современное оборудование может иметь значения переохлаждения до 4 градусов, чтобы соответствовать минимальным стандартам эффективности. Например, очень низкое значение переохлаждения от 0 до 10 F указывает на то, что хладагент не теряет нормальное количество тепла при прохождении через конденсатор. Возможные причины этого состояния включают недостаточный поток воздуха через конденсатор, проблемы с дозирующим устройством, такие как избыточная подача, неправильная регулировка или застревание в слишком открытом положении, а также недостаточная заправка системы. Часто проблема заключается просто в том, что поверхность змеевика конденсатора необходимо тщательно очистить, чтобы устранить ограничение воздушного потока. Чрезмерное переохлаждение означает, что хладагент охладился сильнее, чем обычно. Возможные причины включают перегрузку системы, ограничение в дозирующем устройстве, неправильную регулировку (недоподачу) или неисправное управление напором при низких температурах окружающей среды. Принципы холодильного цикла и сводка по поиску и устранению неисправностей В следующий раз, когда вам придется обслуживать или обслуживать какое-либо оборудование HVAC/R, не забудьте проявить терпение и применить принципы, которые вы узнали из этого руководства по применению. Проверьте перегрев и переохлаждение агрегата. Обязательно проведите визуальный осмотр оборудования, чтобы убедиться, что все поверхности змеевика чистые и вентиляторы вращаются в правильном направлении. Вам нужны правильные инструменты и ноу-хау, чтобы применять эти принципы, чтобы использовать инструмент так, как он был разработан. Термометры Fluke, цифровые мультиметры, модули давления/вакуума и аксессуары Fluke HVAC/R помогут вам решить проблему и правильно отремонтировать оборудование с первого раза.